精益（ LEAN ）系统整体方案

[ 精益系统目标 ]

企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。盖普公司推出的精益系统整体方案将充分体现这一宗旨，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：

• 从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；
• 采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；
• 为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM 、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

盖普公司精益系统整体方案包括面向企业内训的系统导入推行及公开课等多种形式。此外，公司拥有一批具有丰富理论和实践经验的咨询和指导教师，因此我们最大的优势和特色是通过丰富的 KAIZEN 手法，将服务延伸到企业生产实践中的改善项目，强化精益实施的效果。通过精益系统的推行，同时改善了企业的精益文化，使企业人员将精益的理论和工具，自觉应用到变革实践中去，用卓越的绩效为企业带来显著的收益。

[ 精益系统导入 ] （分 4 周间隔进行，每周 2 天）

模块 I ：精益思想及精益生产系统导入（ 1-2 天） 思想

对象： 总经理、生产及物料管理、制造工程、 IE 及客户服务部门主管及相关人员

主要内容：

• 什么是精益（精益起源与 TPS 介绍）
• 为什么要实施精益（基本原则），企业经营策略（库存资金占用、库存周转数、准时交货率）
• 价值与浪费，识别客户增值与非增值（ CVA & NVA ）
• 价值流导入及应用范围
• 拉动系统介绍（精益生产系统的基本方式）
• 拉动式生产的支持系统（降低设置时间、 TPM 、 Poka-Yoke 、目视控制及 5S ）
• 快速改善方法— KAIZEN 实例
• 企业文化与精益

模块 II ：精益实施的起点—价值流及 Kaizen 基础（ 2 天） 准备

对象： 总经理、生产及物料管理、制造工程、 IE 及采购部门主管及相关人员

• 精益概念与客户增值回顾
• 价值流与价值流图介绍
• 价值流图—精益的起点
• 现状价值流（材料流、信息流）
• 价值流图的绘制方法及步骤
• 改善机会分析
• 未来状态价值流及改善计划
• 价值流案例（课堂练习）
• 基础的 Kaizen 活动
• 5S 及目视控制
• 标准化作业
• 生产线平衡及流动制造

模块 III ：精益生产的基本方式—拉动生产系统（ 2 天） 推行

对象： 生产及物料管理、制造工程、 IE 及采购部门主管及相关人员

• 精益概念和价值流回顾
• 控制降低 WIP ，缩短 PCT ，提高 PCE
• 普通拉系统的目的及实施步骤
• 补充拉系统与看板运作方式
• 补充拉系统的优点及使用条件
• 制造拉系统参数及过程设计
• 采购拉系统（外部拉动）参数及设计
• KANBAN 卡的使用方法
• 2 箱及 1 箱或拉动系统介绍
• 拉动系统设计案例（课堂练习）
• 拉动式生产的支持系统介绍

模块 IV ：拉动生产的支持系统—深层 Kaizen 项目（ 2 天） 维护
对象： 生产及物料管理、制造工程、质量、 IE 及设备维护等部门主管及相关人员

• 降低设置时间
• 设置时间对混型生产的影响（ EPED & SMED ）
• 降低设置时间的四步法
• TPM 改善
• 理解 OEE 及计算方法
• 如何计划和实施 TPM 工作
• Poka-Yoke
• Poka-Yoke 概念
• 典型的错误分类和缺陷预防技术
• 传统检验与 Poka-Yoke 的区别
• Poka-Yoke 的过程和步骤
• 生产线设计
• 柔性制造单元
• 精益设备的选择
• 员工多技能
• 单件及小批量物流
• KAIZEN 与持续改进
• KAIZEN 实施方法和步骤
• 企业文化与持续改善
• 生产实际的 KAIZEN 案例介绍（降低 PCT 及设置时间，提高产能等）